工業陶瓷板具有耐高溫、耐磨、耐腐蝕的特點，廣泛應用于煤化工、冶金、水處理、機械加工、電子制造等領域，常作為過濾介質、設備襯板、工作臺面、運輸部件等關鍵部件。表面在長期使用中容易粘附油漬（切削液、礦物油）、無機污漬(水垢、礦渣、金屬氧化物)、粉塵沉積物和化學殘留物應依靠“耐高壓、易清洗”陶瓷板清潔劑進行清洗——適用于工業高壓清洗設備（常見壓力） 5-30MPa)，不損壞陶瓷板本身，快速剝離污染物，清洗無殘留，節水高效。以下是選擇的核心基礎、主流清潔劑類型、適應場景和實際操作點，為工業場景提供準確的選擇參考。

一、選擇核心依據：指導“耐高壓、易清洗”的核心需求

1. 耐高壓特性的關鍵要求

常見的工業陶瓷板清洗高壓清洗機(精密場景場景) 3-10MPa，重污染場景清潔劑應滿足15-30MPa的要求：

壓力穩定性：在 5-30MPa 壓力，常溫至在60℃（工業清洗常規溫度）環境下，成分不分解、不失效，除污效果不衰減；

材料兼容性：材料兼容性：pH 值應適用于陶瓷板材料（氧化鋁、氧化鋯陶瓷板耐酸堿范圍廣，氮化硅陶瓷板應避免強氯化物和高溫氧化劑），表面無光損失、劃痕、釉面脫落，不影響材料強度；

低泡沫特點：泡沫高度在高壓攪拌下的高度≤5cm/5 幾分鐘內，防止泡沫遮擋視線，阻礙污染物剝離，減少泡沫殘留造成的二次污染。

2. 易清洗特性的核心標準

易清洗是指清潔劑與污染物反應后產物易溶于水，無需反復擦拭，具體要求如下：

無殘留:沖洗后，陶瓷板表面無水印、膠狀附件、白色結晶，手觸無粘度，表面水膜對稱(無斷點、無壁掛)；

節水效率：在 0.3-0.5MPa 在清洗壓力下，3-5 可以在幾分鐘內完全沖洗干凈，單位面積用水量≤5L/㎡(可根據污染程度進行微調)；

污水友好：清洗污水無沉淀、無分層，污染物溶解后不形成難處理的新物質，符合工業廢水排放或再利用的要求。

3. 場景適應前提：明確陶瓷板材料及污染類型

材料適配：氧化鋁 / 氧化鋯陶瓷板可選用弱酸堿或中性洗滌劑；中性氮化硅陶瓷板優先； / 弱酸性清洗劑，防止強堿性介質；

污染類型：油漬（礦物油、切削液）適用于堿性清潔劑；無機污漬（水垢、礦渣）適用于酸性清潔劑；復合污染（油污）水垢、粉塵化學殘留物)適用于復合清潔劑。

二、主流耐高壓、易清洗清潔劑特性及適應場景

1. 堿性高壓清潔劑（適用于油漬、有機污漬）

成分特點：以低泡表活性劑（脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基糖苷）為核心，混合軟偏堿添加劑（氫氧化鈉、碳酸鈉混合，pH 值 10-12)，無磷，無強腐蝕性添加劑，高壓下泡沫抑制性優異；

核心優勢：礦物油、切削液等油的乳化和剝離能力強，反應產物為水溶性皂化物，易清洗，無殘留； 20MPa 高壓噴射性能穩定，對氧化鋁、氧化鋯陶瓷板無損傷；

典型場景：機械加工行業瓷器控制臺、輸送帶陶瓷襯板、液壓機械陶瓷密封件油污清洗；煤化工陶瓷過濾板表面油泥清洗；

注：防止釉面損壞或有裂紋的陶瓷板；清洗后，用清水快速清洗，避免堿性殘留物長時間接觸材料。

2. 酸性耐高壓清潔劑(適用于水垢、礦渣污漬)

成分特點：選用有機酸混合系統（檸檬酸、氨基磺酸、羥基乙酸、pH 值 2-4)添加低泡沫滲透劑和緩蝕劑，無氟、無氯離子，防止陶瓷板及周圍金屬部件的腐蝕；

核心優勢：碳酸鈣、硫酸鈣、氧化鐵、氧化錳等礦渣溶解性強，反應柔和，無強氣泡，高壓沖洗無飛濺風險；產品易溶于水，沖洗后無結晶殘留，可恢復陶瓷板原光澤；

典型場景：水處理行業陶瓷膜部件、冶金行業陶瓷過濾板、化工行業瓷管內壁水垢、礦渣清洗；

注：氮化硅陶瓷板禁止使用；使用前，應在陶瓷板隱秘處小面積試洗（浸泡） 30 幾分鐘后，觀察無失光、損壞再大規模應用)；清洗溫度控制≤50℃，避免高溫加速酸揮發。

3. 中性耐高壓清潔劑（適用于輕度污染）

成分特點：以非離子表面活性劑（椰子油酰胺丙基甜菜堿、聚醚）為核心，混合螯合劑（EDTA 二鈉），pH 值 6.5-7.5，柔軟耐腐蝕，低泡易清洗；

核心優勢:兼容性強，適用于各類工業陶瓷板，對輕度油漬、粉塵、鐵銹等污染物有良好的分散剝離效果；耐高壓范圍廣(5-30MPa) 均可使用)，清洗時只需少量清水即可沖洗，無水印殘留；

典型場景：電子工業陶瓷基板、食品加工工業瓷輸送帶、精密機械瓷導軌的日常清潔；

注：重度油漬或厚層污垢去污效率有限，需與高壓清洗機結合，增加清洗時間，或與專用清洗劑混合使用。

4. 復合耐高壓清潔劑(適合復雜復合污漬)

成分特點：混合有機酸 / 部分堿添加劑、低泡表活性劑、螯合劑和緩蝕劑，根據污染類型定制配方（如油漬）選擇“弱堿復合污染”弱酸混合”)，pH 值 5-9，兼顧除污和材料保護；

核心優勢:一站式解決復合污染問題，無需分段使用各種洗滌劑；高壓下穩定性強，除污效率高于單一類型洗滌劑 30%-50%，沖洗后無殘留，不影響陶瓷板的使用壽命；

典型場景：煤化工陶瓷過濾板（煤泥）油漬水垢）、冶金行業陶瓷襯板(礦渣(礦渣)   氧化層油漬）、環保設備陶瓷膜部件(有機物)   無機物復合污漬)；

注：具體污染成分和陶瓷板材料信息由廠家定制；嚴格按稀釋比例（1）:50-1:200)配制，防止濃度過高，增加清洗難度。

三、選擇實際操作要點：準確匹配場景和需求

1. 第一步：明確基本條件

污染類型判斷:核心污染物通過外觀觀察(油漬呈油亮狀，水垢呈白色硬層，礦渣呈深棕色顆粒)或簡單測試(油漬可點燃，水垢遇酸起泡)確定；

清洗設備參數:確定高壓清洗機的壓力(15MPa) 以上應選用高壓專用清潔劑)、溫度（常溫 / 高溫)，防止清潔劑與設備工況不匹配；

陶瓷板材料確定：檢查設備說明書或通過材料測試，明確是氧化鋁、氧化鋯還是氮化硅陶瓷板，避免禁忌洗滌劑類型。

2. 第二步：核心性能驗證

耐高壓試驗：小批量采購后，模擬陶瓷板樣品上的實際清洗壓力（如： 20MPa)噴射 30 分鐘，觀察洗滌劑泡沫量、陶瓷板表面是否損壞；

易清洗檢測：清洗后用清水沖洗 1-3 幾分鐘后，檢查表面是否有殘留物、水印或pH值試紙檢測沖洗水pH值值(接近清水即為無殘留)；

小范圍試洗：在非關鍵區域進行試洗，觀察除污效果與材料的兼容性，無異常后再擴大清洗范圍。

3. 第三步：兼顧環保與成本

環保合規性：選擇無磷、低磷、低磷 VOC、符合工業清洗劑環保標準的商品，降低清洗廢水處理成本；

成本控制：優先選擇高稀釋比例的清潔劑（如 1:100 以上)，減少單位面積清潔劑用量；比較清洗效率和耗材成本，防止“低價低效”造成的重復清洗浪費。

四、使用及維護補充說明

根據稀釋比例進行調整：輕度污染 1:200 稀釋，中度污染按 1:100 稀釋，嚴重污染按 1:50 稀釋，防止濃度過高，增加清洗難度；

清洗操作規程:保持高壓噴槍和陶瓷板表面 15-30cm 距離，呈 45°角噴射，防止垂直近距離噴射造成表面損傷；

殘留檢查:清洗后可采用“水膜檢測”——噴灑清水后表面形成連續水膜無斷點，即無殘留；如果有水滴或水跡，需要重新清洗。

五、總結：選型核心 ——“場景適配 + 性能驗證”

工業陶瓷板清洗劑的選型，核心是圍繞 “耐高壓、易沖洗” 特性，結合陶瓷板材質、污染類型與清洗設備工況精準匹配。堿性清洗劑適配油污、酸性清洗劑適配水垢、中性清洗劑適配日常輕微污染、復合型清洗劑適配復雜污染，無需盲目追求 “強效”，而是以 “去污高效、材質安全、沖洗便捷” 為核心目標。

通過 “明確基礎條件→驗證核心性能→兼顧環保成本” 的三步選型法，可有效避免清洗劑與場景不匹配導致的去污效果差、材質損傷、殘留超標等問題。對工業企業而言，合理選型不僅能提升清洗效率、降低水資源消耗，還能延長陶瓷板使用壽命，為生產連續運行提供保障。若需針對特定場景（如煤化工高污染陶瓷過濾板、精密電子陶瓷基板）定制選型方案，可提供詳細工況參數進一步優化。